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近年来，国家发展改革委等部门联合印发了《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版）》《高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南（2022年版）》等多个政策性文件，提出“支持垃圾衍生燃料、塑料、橡胶、生物质燃料等可燃废弃物高比例替代燃煤，鼓励全国重点区域、重点城市以现有水泥生产企业为基础改造建设水泥窑协同处置废弃物项目，不断优化政策及市场环境。”“完善标准体系、加强服务监督，为重点领域节能降碳保驾护航。”这对于稳妥有序推动建材行业绿色低碳安全高质量发展具有重要意义。与此同时，为进一步推动建材行业绿色低碳高质量发展，中国建筑材料联合会组织实施了建材行业第一批碳达峰碳中和专项行业标准工作，其中“生产水泥熟料的燃料替代、原料替代项目”具有广泛行业应用性和碳减排创新性，受到了国内外普遍关注。

国内水泥窑协同处置危险废物及生活垃圾项目分省统计

我国现有水泥熟料生产线1639条，2021年水泥熟料产能约18.34亿吨，产能利用率为74%。面向国家“双碳”战略，减少水泥生产碳酸盐矿物分解等产生的直接CO₂排放、减少传统化石燃料等产生的间接CO₂排放是水泥生产企业面临的紧迫任务。水泥窑协同处置技术早已成为德国、美国、日本等国家工业和社会废弃物的主要处理方式。按照协同处置废弃物种类的不同，水泥窑协同处置技术可分为协同处置生活垃圾技术、协同处置危险废物技术、协同处置市政污泥技术等；按照具体工艺路径的不同，水泥窑协同处置技术可分为替代原料类协同处置技术、替代燃料类协同处置技术、非原燃料类协同处置技术等。截至2021年年底，全国已有20多个省份建成或正在推进建设水泥窑协同处置危险废物、生活垃圾、市政污泥等生产线160余条，其中危险废物处置线处置能力752万吨，生活垃圾处置线处置能力770.8万吨。

我国水泥窑协同处置标准体系为处置技术应用的规范化快速推广作出了重要贡献。回顾协同处置发展历程，我国从20世纪90年代开始利用水泥窑协同处置废弃物的试验研究和应用实践；1995年5月，北京水泥厂开始用水泥回转窑试烧废油墨、废树脂，废油漆、有机废液等，获得了国内第一条协同处置工业废物环保许可证；随后，众多的水泥生产企业也开始积极尝试采用协同处置技术。例如，华新水泥研发了全新的废弃物预处理工艺，实现了单机生产线安全处废能力的大幅度提升。2006年，国家发改委发布《水泥工业产业发展政策》，从国家政策层面和管理层面首次提出并鼓励大型水泥厂协同处置固体废物，《水泥窑协同处置工业废物设计规范》《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》《水泥窑协同处置固体废物技术规范》《水泥中可浸出重金属的测定方法》《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》等一系列国家或行业标准也相继出台，围绕水泥窑协同处置的标准体系已初步建立，涵盖协同处置工业废物的生产线设计、常规和非常规大气污染物排放控制等方面的环境保护技术要求，水泥生产过程和最终水泥产品的重金属含量控制。从协同处置生产线增长数据发现，2014年之后水泥窑协同处置项目呈现爆发式增长，制定的相关标准更侧重于细分技术，如替代原燃料、飞灰、钨冶炼固体废物、生活垃圾、危险废物、新冠肺炎医疗废物、污染土等协同处置技术规范、装备、测试方法、温室气体减排量核算等。总之，国内水泥窑协同处置标准体系涵盖污染控制、技术规范、设计规范、检测方法、产品要求、温室气体减排量等。

统计分析表明，若5000t/d水泥熟料生产线协同处置生活垃圾，处置规模为400t/d，吨熟料煤耗降低约5%，电耗增加2.7～5.3kW·h，折算成吨熟料CO₂排放量降低约10.8kg。若5000t/d水泥熟料生产线采用60%电石渣配料，吨熟料过程CO₂排放降低227.5kg。若5000t/d水泥熟料生产线协同处置市政污泥，处置规模为500t/d，吨熟料煤耗降低约6kg，电耗增加3kW·h，吨熟料CO₂排放量减少11.5kg。

水泥窑协同处置技术应用既是节能、降碳的主要内容，也是行业可持续发展的重要支撑。正如2022年全国生态环境保护工作会议上提到，“‘十四五’时期，中国生态文明建设进入了以降碳为重点战略方向、推动减污降碳协同增效、促进经济社会发展全面绿色转型、实现生态环境质量改善由量变到质变的关键时期。”“通过水泥窑协同处置生活垃圾和工业固体废物，能有效激发行业技术变革和绿色低碳转型。”科学、可行的标准规范制定和应用，是水泥行业协同处置废弃物的有力保障。

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