近日，以转炉——精炼高效快节奏生产为核心的重大工艺攻关项目取得显著成效，该项目由首钢技术研究院牵头，联合股份公司和京唐公司共同进行。通过工艺攻关，实现转炉处理周期缩短7分钟，RH处理周期缩短12分钟，IF钢转炉出钢温度降低30℃，达到国际一流水平，为实现首钢高级别钢种，尤其是汽车板的高效、稳定生产打下了坚实基础。

炼钢生产过程工序繁多，要实现整体高效化的稳定生产，需要铁水预处理、转炉炼钢、二次精炼、连铸等多道工序周期的良好匹配。为尽快实现目标，项目开展之初组建攻关团队，由技术研究院首席研究员李海波牵头，联合具有丰富现场生产经验的股份公司郭玉明团队和京唐公司孟德伟团队。由于生产情况不同，队员们分赴两地，具体问题具体分析，以各自生产实际为依托，从数值模拟部分入手，团结协作，高效配合，成功实现了一项项技术突破。

转炉工序高效化是整个项目中难度最大的环节，不仅要求快节奏装废钢和铁水、快速吹炼、快速出钢、高效溅渣，还要求天车、钢包准备等一系列辅助工序实现高效化。以高攀、黄桂斌为核心的转炉攻关团队，对股份公司整个转炉吹炼过程进行了科学分解，并采用主工艺与辅助工艺“两条腿一起走路”的思路进行攻关。针对主工艺开发了高效供氧技术，将转炉供氧流量提高了15%左右，缩短了供氧时间，并采取工艺措施，减少了吹炼过程中的喷溅。之后又对转炉副枪控制模型进行优化，在保证转炉终点命中率的前提下，开发了转炉直接出钢工艺，不仅降低了副枪测量的成本，还减少了等待时间，降低了出钢温度。针对辅助工艺，通过废钢尺寸优化、炉嘴清理优化等，缩短了加废钢时间。通过出钢口改造，缩短了出钢时间。技术研究院与基地共同发力，最终极大提高了股份公司转炉生产效率。为缩短京唐公司转炉冶炼周期，由董文亮、陈香、李辉等负责的攻关团队对京唐转炉周期进行分解后，找到了重要的研究方向——提高转炉供氧强度。为了设计出大流量喷头，团队成员走访国内各个氧枪喷头制作工厂，跟踪氧枪喷头的生产流程，并设计尝试了数种不同参数的喷头，开展大量物理和数值模拟工作。经过反复试验和调整，终于设计出能够满足要求的新的氧枪喷头。

经参数优化后，在保证碳氧积和脱磷效果的条件下，吹炼时间缩短10%左右。RH精炼过程也是关系到整个流程顺行的关键因素，RH精炼周期长会导致RH精炼过程温降大，间接导致转炉出钢温度高等一系列问题，真空抽气制度、合金化、纯循环等每个步骤都不容忽视。由邓小旋、马文俊、刘道正、王雷川组成的RH精炼工艺核心攻关小组，针对每项问题症结进行点对点击破，改进脱碳工艺技术、优化真空泵、调整合金制度，每分每秒都“斤斤计较”，时刻萦绕在他们脑海中的是如何能从现有工艺里多“抠出”哪怕一点点时间来，为缩短整个处理周期点燃希望。

经过不懈努力，股份公司和京唐公司两地真空处理时间得到有效改善，达到国际一流水平。该项目的技术突破与成功应用，不仅实现了整个工序的高效化，还保证了高级别钢种的生产及质量控制的稳定性，打破了认为高效化和稳定生产相矛盾的传统观念，有效提升了首钢核心品种钢的市场份额和竞争力，对首钢抢占市场制高点，实现差异化竞争打下了坚实基础。