首钢股份智新电磁公司认真落实两级公司“两会”要求，以经济效益为核心，以成材率提升为目标，持续对标先进企业，眼睛向内，深入挖潜，在各产线机组开展降切损攻关，取得显著经济效益。

精细苛求

少切1毫米降本数十万

精整作为硅钢生产的最后一道工序，主要是将前工序下线大卷按照客户的订单需求进行分卷、裁边及包装。切边量作为影响精整工序成材率最重要的一个因素，如果单边少切1毫米，每月可减少切损约25吨。精整切边剪剪切精度高，对原料尺寸要求也高，少切1毫米极易造成跑边现象，影响生产效率。为尽快啃下这块硬骨头，攻关团队分批次、分钢种进行试验，分析后发现，问题主要集中在开卷穿带时带头部分切下的废边容易在切边处窜边。切边剪对中及剪切精度均达到1毫米，对试验要求极为苛刻。经过多次试验摸索，通过程序优化、设备改造等手段，跑边率显著降低，最终实现了少切1毫米后切边剪的稳定运行。单边切边量减少1毫米，每月可减少切损约25吨，每年可创效40多万元。

挑战极致

实现极低切损目标

连退机组产品性能检验需要从每卷带钢上剪切3块带钢样品。攻关团队开展了焊缝样代替检验头样的攻关。团队对6个钢种进行连续4个月的跟踪检测，通过分析比对每卷钢焊缝样与头样的磁性能数据发现，焊缝样完全可以替代头样，由此钢卷取样数量由原来的3块降为2块，每卷可减少切损0.9米。经过多次反复论证与沙盘推演，最终通过新增检测装置、优化速度模型的方法，成功实现了焊缝的精准定位。同时，完善设备自动程序，优化样品切割点位，实现了带尾样和焊缝废料的合并，焊缝废料完全满足样品检测要求。团队成功突破了极低切损的“最后一公里”，以焊缝废料作为检测样品，取消头尾检测取样项目。据测算，此举可使带钢成材率提高0.04%，每年产生经济效益88万元。

工序联动

多措并举显成效

常化酸洗机组，是无取向中高牌号及取向硅钢热轧原料进入冷轧工序的第一道机组，带钢切损占比较高。为降低常化酸洗机组带钢切损，攻关团队对核心作业流程进行梳理，针对头尾切损，在仔细调研岗位操作流程、确认安全可靠后，更改外圈贴标签方式为内圈贴标签，每卷钢减少切损约1米，可实现经济效益9.2万元/年。结合前后工序工艺特点，综合考虑酸轧机组及常化酸洗机组头尾切除长度要求，发现用常化后焊缝区域代替酸轧带头部分切损，可降低切损0.5米，实现降本9.4万元/年。结合二十辊及准备机组工艺特点，经过多次跟踪分析，通过提高焊缝定位精度的方法，取消常化酸洗机组切头尾操作，改由准备机组切除，每卷降低切损0.3米，可实现经济效益27.6万元/年。

积少成多

0.1米产生大效益

三作业区拉伸平整机组作为取向硅钢生产的最后一道热处理工序，原材料成本较高。降低切损、提高产线成材率是实现原材料降本的重要举措。拉伸平整机组下线卷取样检验结果直接决定取向硅钢牌号定级，检验项目达到9项之多，出口检验样板的质量决定了最终检验结果。为降低拉伸平整机组带钢切损，攻关团队细致统计下线卷检验样板切损数据，对比分析检验项目样板实际用量，并持续跟踪下线卷样板质量，在确保不影响检验过程及检验结果的前提下，将拉伸平整机组出口检验样板统一缩短0.1米，每年可累计减少1800多米切损，实现增效约3.6万元。