日前，方大特钢转炉氧枪孔蒸汽封改造获得成功，不仅降低了现场的噪声，改善了现场工作环境，减轻了工人的劳动维护强度，而且从改造前后的蒸汽消耗比较，每月自用蒸汽量从改造前的2018年12月份13340吨下降到今年年2月份的7020吨，每月下降6320吨，3个月共下降18960吨，按照每吨蒸汽125元计算，节约费用237万元/季，年节约费用超过千万元。 方大特钢现有三座80吨转炉，氧枪孔原设计采用氮封密封，因刚投产时蒸汽富余，遂将密封介质改成了蒸汽。2014年对密封装置进行了改造，新密封装置由氧枪孔上的密封底座和氧枪上的密封锥组成，蒸汽经过密封底座进入密封锥后再经小孔喷射至氧枪上实现密封。

随着时间的推移，发现新密封装置也存在不少缺点：一是蒸汽消耗大;二是密封锥和密封座间隙大密封效果差;三是蒸汽往上弥散多，摄像头看不清氧枪孔，影响操作安全。经过技术人员现场跟踪观察和分析，发现症结所在：密封锥小孔容易堵塞，须加大蒸汽才能保证密封效果;密封底座与密封锥配合面稍有间隙蒸汽直接泄漏导致蒸汽消耗大，密封效果差，影响操作工对氧枪孔的观察。此外，兑铁和加废钢状态，密封装置起不到密封作用，烟尘外溢至厂房内，影响作业环境。

经仔细研究，该厂技术人员将密封底座与密封锥连接的大孔取消，直接在密封面下方的竖直段开一圈直径3mm的孔，喷出的蒸汽为30度朝下方向。高速喷射出来的蒸汽流会带动周边的空气进入氧枪孔形成密封。该方案改动最小，只需要更换密封底座即可，而且费用只要20万元。改进后的密封装置，在兑铁和加废钢状态下，只要蒸汽打开实现密封，就能防止烟尘溢出;密封座与密封锥间隙大时也同样不会影响密封效果。同时无蒸汽冒出氧枪孔外，解决了蒸汽对操作的影响，最重要的是喷射孔直接钻在密封底座上减少了蒸汽的泄漏和浪费。