鞍钢股份热轧带钢厂紧紧围绕“调品、质量、成本”三个专题精准发力，抓住问题补短板，精细管理降成本，今年前4个月，三条产线加工成本同比降低9.09%，能耗指标创历史最好水平。

目标“零失误”，强化精细操作降成本。该厂生产操作岗位围绕成材率、煤气单耗、电单耗三项重点指标开展系统降本工作，切实推进加热炉智能烧钢，缩短在炉时间，降低烧损，并通过减少返修降切损，严控事故降废品。“通过优化工艺，我们及时调整操作思路，从烧钢制度、温度控制、料型调整、板型控制等方面入手，打通了常规加热炉低温取向硅钢生产工艺，耐蚀钢品种、规格配套供货能力进一步提升，三条产线有效作业率同比2018年均有提升，2150产线作业率提升高达6.68%。”甲班作业长曲晓东自豪地说。目前，该厂正按照产线定位推进调品规划，三条产线推进6大系列产品研发，高效材品种稳步增长。1780生产线高强铁路集装箱新品种开发后可量产供货，2150生产线完成热轧DP钢相关规格品种调试，实现稳定批量供货。

目标“零缺陷”，强化质量意识降成本。全员树立质量“零缺陷”理念和精品意识，不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷。全面提升各项质量指标，坚持深化工艺质量点检、执行设备功能挂牌、运用质量管理工具，完善产品质量保障体系，确保精品生产。综合成材率和原品种成材率同比2018年均有提升。实施精细化管理，深入开展重点质量管理活动。成立了16个质量攻关团队，围绕卷形、边部、性能开展系列攻关，表面、尺寸、板型显著改善。O5板铁皮、含磷高强钢板形、三条产线卷形缺陷降幅明显，IF钢边部毛刺彻底消除，“四大条纹”基本解决。2150生产线和1780生产线轧制的中石油潮州燃气低屈强比管线钢L415M、L290M热轧卷板全部符合用户要求，完美交付，客户感受和满意度持续提升。

目标“零故障”，强化设备保障降成本。整治跑冒滴漏。针对热连轧生产线全工序过程主要能源介质，进行实时在线监控、计量、数据挖掘分析、诊断、报警、对标以及未来用量预测，精确分析和预测每块轧件在各工序的能源介质消耗和相应成本，做到能源智能管控，能耗成本到卷。前4个月，液压油消耗同比降低44.6%。确保设备稳定运行。以“提升点检执行能力、定修掌控能力、备件保供能力、事故管控能力”四个能力为抓手，聚焦频发、突发、多专业交织三类事故，以执行力、精细化管理为重心，着力提升工作质量、工作效率，强化统筹规划、监督检查。前4个月，月平均事故时间同比降低55.1%。开展ABC分级隐患排查。开展ABC分级隐患排查，落实落细长期劣化不受控的设备检查方法、标准和周期，1780精轧区域连续92天无电气事故;1780设备作业区精轧机械点检长李林创立“8321”的工作方法，有效地避免了机械设备事故的发生。