今年来，龙钢公司轧钢厂围绕高质量发展战略思路，积极把技术进步作为促进经营发展及转型升级的推动力，通过工艺优化与装备升级两大手段扎实落实发展措施及路径，为生产经营稳步提升注入了强大动力。

坚持“大工艺”引领，加速工艺成果向生产经营的转化

工艺技术创新是引领行业产品升级的基本动能。2019年以来，轧钢厂在进一步规范工艺运行标准的基础上，通过采取工艺改进、技术攻关、新产品新工艺开发等方法与措施，向创新要效益，不断提高轧钢工艺技术水平。

坚持将多线切分作为工艺进步的主线。一直以来，该单位一直将多线切分开发作为提质增效的主要手段，并通过不断技术攻关及工艺优化，成熟掌握了从螺纹钢Φ20mm三切分到Φ12mm五切分等多项行业先进的切分轧制技术。2019年来，随着公司坯材转化压力的增大，对轧线生产节奏提出了更严峻挑战。面对压力，轧钢厂在前期技术沉淀的基础上，开展了新一轮的切分技术攻关，先后在棒一、棒三进行了Φ25mm两切分、Φ16mm四切分工艺开发，并快速转化应用在批量生产，轧制节奏较应用前提升20%以上。据了解，目前该单位正在积极筹备Φ14mm五切分开发，同时对小规格六切分轧制进行了初步规划。

在全面布局多线切分轧制技术的同时，轧钢在结合各线装备能力的基础上，从过程优化、效率提升出发，从3月份至今，先后实施了大规格无套轧制、工艺提速、在棒二“头结尾”工艺优化、高线加热工艺优化等开展多项轧制过程工艺创新工作，为进一步促进了高效生产、稳定生产步伐提供了保障。以高线加热工艺优化为例，通过多次的实验论证，项目实施后使得轧线负荷明显降低，电耗较改造前降低10Kwh以上。

持续推进装备升级工作，为全面提升生产顺行提供支撑

设备稳定是生产顺行的基础条件。随着生产工艺的不断提升，对轧钢装备能力提出了更高要求。今年来，轧钢厂秉承“坚持目标引领，突出问题导向”的生产管理思路，分析汇总制约各产线效率提升的装备“瓶颈”问题，通过多次对标交流、调查论证，适时推进了多项设备升级改造的技术进步，先后在各产线实施了减速机升级改造、冷床裙板制动系统改造、PF线改造等装备升级工作。装备升级改造后，轧制稳定性不断提高，综合作业率由年初的82%提升至86%以上，同时为后期无钒氮合金化轧制、多线切分技术开发创造了条件。

布局“工业4.0”概念，引领轧钢生产由“制造”向“智能”转变

“工业4.0”概念是新时代轧钢生产的发展趋势。在装备能力逐步提升的基础上，轧钢厂按照精益化设备管理进行了整体部署及要求，积极开展“智能化”生产布局工作，并先后推出了减速机在线监测系统、智能点检系统、数据管理平台、智能库管系统等交互化设备管理系统在轧线生产的应用，为进一步实现精细设备管理，稳定设备作业率发挥了重要作用。特别是自主研发的“钢博士”智能点检系统，可实现了设备预知状态和超前管理的有机结合，在实现设备的状态管理方面效果显著。

“管理创新是企业发展永恒的主题，要实现追赶超越，行业引领，就必须结合自身发展目标及市场变化，果断实施技术进步工作。”面对未来的创新发展，轧钢厂厂长王建武、主任工程师奚建军充满了信心。