近日，华菱涟钢焦化厂一炼焦车间通过自主研发，成功实现了电机车一键自动接焦的技术改造，不仅简化了操作，降低了职工劳动强度，同时大幅减少了事故率，实现了接焦工艺的发展。据悉，该技术在国内同类型焦炉中尚属首创。

去年10月，作为3#焦炉干熄焦项目配套设备，一炼焦车间新增了一台干熄焦电机车。受现场空间限制，一炼焦车间新电机车采用的为移动接焦方式，相对于该厂原来采用的的旋转接焦来说比较落后，操作人员的操作难度也比较大，稍不留意就会出现红焦落地的情况。为此，该车间询问设备制造厂家能否做成一键自动接焦，但对方表示：“没有做过这样的案例，不能做，也不敢做。”

在充分讨论分析了自动接焦方案的可行后，该车间负责人决定“厂家不做，我们自己做。”进行自主研发。在确定了各项参数指标、工艺要求的基础上，该车间负责人带领技术员、点检员通过现场测量勘察，根据现有的设备、现场的环境、操作工的操作习惯，对PLC程序、变频器参数、现场的线路等一一进行修改。经过各项调试后，最终在今年年初完成了电机车自动接焦的技术改造。

一炼焦车间自行研发的自动接焦技术操作非常简单，只要电机车对好位置以后，全程只需要一个旋钮和走行手柄操作。降低了操作强度，也减轻了操作工的紧张压力。同时，方便检修。他们把容易出问题的线路重新移位布线。以前如果某段线路烧坏，需要四个人蹲着检修，现在只需要两个人站着就能把事做完。以前的线路容易被掉落的红焦烧坏，现在则完全烧不到。为了避免红焦落地，他们重点设计了四重联锁保护，以充分的保护措施确保正常安全接焦。

通过半年来的实际生产检验证明，一炼焦车间电机车一键自动接焦的技术改造效果明显， 过去红焦落地事故每年3-4次，而自动接焦技术应用半年多以来事故为零。车间熄焦车司机刘竹均是50多岁的老司机了，他高兴地说：“以前我们熄焦车司机操作要很大的心。现在电机车搞了自动接焦以后，我们轻松多了。”