2019年上半年，方大九钢自发电46441万度，和2018年上半年相比增加27.8万度;2019年上半年吨钢电耗为233.01度，和2018年上半年相比下降4.96度;2019年上半年吨钢综合能耗为371.73t标煤，和2018年上半年相比则下降14.64t标煤。

进入2019年，方大九钢进一步强化节能降耗工作，把降低能耗、提高发电量作为重点工作来抓，从降低高炉煤气和转炉煤气消耗，提高煤气回收率为切入点，全面做好能源降耗攻关工作，通过强化能源管理力度，打好节能降耗“组合拳”，降能耗工作取得了显著成效。

三大工序节能降耗攻关显成效

炼铁、炼钢、轧钢三大工序是用能主要大户，也成为了该公司降低能耗的攻关重点对象。

炼铁工序将降能耗的关键点放在降煤气消耗上。该厂加强高炉热风炉操作人员技能培训工作，完善烧炉监控手段，根据高炉烟气温度变化趋势，及时调整空气与煤气的比例，使煤气得到充分燃烧与利用，进一步降低吨铁煤气消耗。针对1号高炉热风炉蓄热球板结严重、烧炉困难、煤气利用效果差的问题，该公司在今年3月底借助高炉计划检修契机，及时更换1号高炉热风炉蓄热球，换球后空隙度和蓄热能力得到大幅度改善。换球前后，同样是将高炉风温提高到230摄氏度，改善后吨铁煤气消耗可下降80余立方米，节能降耗明显。另外，企业强化高炉煤气回收利用，今年6月份，炼铁工序吨铁煤气回收率环比上月增加37.8立方米。

“炼钢工序主要通过提高转炉煤气回收量来降低成本、创造效益。”该公司炼钢厂综合科科长罗振雄说道。据了解，炼钢厂针对上半年实际情况，重点抓好转炉冶炼中活动烟罩的升、降操作，提高煤气回收率与煤气纯度。另外，抓好除尘净化系统的清理工作，开展煤气节能降耗攻关，确保炼钢工序降低煤气消耗取得成效。6月份炼钢工序平均煤气回收量达145.61m³/t，有效降低回收成本2.70元/吨，煤气回收成本创效显著。

在轧钢工序节能降耗上，该公司轧钢厂成立节能降耗攻关小组，针对当前消耗高的能源介质进行专项攻关，分类排查全线设备并对全线气路和水路进行地毯式检查、查漏堵漏，并对工艺及设备自动化进行优化，提升工艺节能降耗效率。同时，该公司轧钢厂进一步提高员工做好节能降耗工作的积极性和主动性，对提供节能“金点子”的员工进行重奖。多管齐下，效果显著，该公司轧钢工序水耗为0.16吨/吨材、轧钢工序电耗75.3度/吨材、轧钢工序煤气耗220.6立方米/吨材，均优于公司计划要求，综合吨材水耗达到全国先进水平。

多措并举强发电、少用电

降低综合能耗，既要节流，也要开源，提升自发电水平，是方大九钢节能降耗的又一重要抓手。

“为把降电耗工作落到实处，我们公司成立了能源管理委员会，加强内部管理，制定合理攻关指标，将指标层层分解到位，同时坚持执行煤气日动态考核机制为自发电创造良好的外部煤气环境，确保自发电量稳步提升。”该公司生产指挥中心能源管理员彭辉说道。

为加强对各用户点用电情况的管理，该公司及时跟踪各工序用电情况，对用电量上升的工序由责任人说明原因及降耗措施，180余热发电站循环水泵改造就是其中的一个典型。

180余热发电站两台循环水泵主要为汽轮机凝汽器、发电机空冷器、润滑油站油冷却器提供循环冷却水，180余热发电站1号、2号循环水泵分别向凝汽器的左右两侧进水，如停止其中一台循环水泵，另一侧凝汽器进水量则会相应减少，从而造成汽轮机真空下降，导致机组效率低影响发电量。为此，当汽轮机满负荷运行时，班组需开启两台循环水泵才能满足生产所需，同时也造成了能源浪费。

“为降低电耗节约成本，我们决定在两台循环水泵出口管道上再增加一根连通管道，保证任何一台水泵运行时，凝汽器另一侧都有足够的进水量，从而满足生产需要。”该公司动力厂技术人员通过讨论，决定对其进行改造。通过改造后，只需开启一台循环水泵即可满足生产需要，每天可节约用电量约6600度，预计季度创效约30余万元。

与此同时，在确保安全的前提下，该公司进一步强化发电管理，通过对TRT发电等机组的发电工艺作出优化来提高发电量。以东区3号4号TRT透平发电机组为例，该公司将透平发电机组的静叶角度“自动跟踪调节”改为“人工手动调节”，在高炉炉顶压力波动期间，由岗位人员根据高炉运行顶压及时调节静叶开度从而达到高炉顶压稳定，确保设备安全、生产稳定。该优化方案实施后，高炉顶压波动由“10KPa以上”下降至“5KPa以内”，每小时发电量也提高至7000度以上，取得了显著成效。