河钢邯钢一炼钢厂认真落实集团要求，按照公司具体工作安排，找准炼钢环节中的重点环节，面对新的降本增效指标，眼睛向内，瞄准合金成本深挖产线潜力，通过重新梳理操作规程，调整合金料配比及种类，制订“窄成分控制计划”等手段，增加原燃料热值，进一步降低了合金料消耗，实现了吨钢合金成本降低12元。

转炉工序是炼钢厂的龙头，同时也是成本大户。为了降低钢铁料消耗，该厂从源头入手，制定了严格的转炉装入制度，明确规定不同钢种每炉钢的铁水装入量，使用二级吹炼模型计算合金料配比，确保加料量精确可控，避免浪费。同时在入炉原料方面增加矿石及渣料等低价含铁物料，在释放热量的同时降低铁水需求量。为保证装入量的数据精度，该厂成立称量设备攻关组，联合自动化部彻底解决天车的称重系统故障，对称料系统进行逐个检查处理，为工艺操作准确性提供有力的设备保障。

针对贵重合金的加入，该厂生产技术科与各岗位技术人员经过多次讨论，在保证产品质量的前提下，调整操作规程，优化合金钢的元素控制。“窄成份”控制计划将元素指标控制降低至下限2个单位以内，最大限度的减少贵重合金原料的消耗。

该厂通过狠抓各工序的工艺管控，严格执行列车时刻表制度，减少钢水在精炼工序的压站时间，保证合金吸收率，降低精炼电耗。与此同时，在稳定出钢量的前提下，该厂还制定连铸浇余热渣回收方案，避免能源浪费，进一步降低精炼工序灰耗和电耗，使金属收得率稳定提高了1%——2%。

该厂方坯连铸车间从提高中间包的耐材质量入手，平均连拉炉数提高了2炉，仅此一项，吨钢可降成本1.42元。该车间优化坯头坯尾的切割长度，由原来的6米降为5米。经过反复试验，在保证产品质量的前提下，把浇次停浇中包剩钢的厚度由原来的200毫米改为150毫米。仅此两项，吨钢钢铁料消耗降低5.95千克。还广泛发动职工修旧利废，使得该车间的引锭头小盖板、塞棒连接件、结晶器水条等备件的回收率达到了90%以上，每月可以降低成本12万元以上。

与此同时，该厂还通过开展“降本增效擂台赛”等劳动竞赛，鼓励全体职工立足岗位、争创效益，进一步激发职工的创效热情和创效能力。