金秋十月，硕果累累的季节，处处洋溢着丰收的喜悦。

在这样一个收获的季节，河钢邯钢三炼钢厂全体干部职工也用辛勤汗水和智慧力量浇开了效益之花，收获了降本增效的果实。

在完成公司二台阶指标的过程中，三炼钢厂集众智、聚众力，以突破常规的勇气和胆识、扎实有力的降本增效举措，大大降低了生产成本，促进了效益提升，让老产线焕发新活力。

算账找差距

成本就像海绵里的水，只要愿挤，总还是有的。

10月17日下午四点，是白班下班的时间，然而该厂职工李计文并没有像往常一样下班回家，而是和工友们一起继续呆在岗位上，对着电脑又忙活了将近一个小时才离开岗位。

据李计文说，他们这是在算账，在核算当班生产中消耗的白灰、合金等各种辅料备件的数据，并且像这种班后算账的情况已经持续了两个来月了，早已成为了习惯。

先算再干，再算再干。算清楚帐、干明白活。

在完成二台阶指标的路上，该厂坚定信心，想尽一切办法，做细做实成本管理账，势必要挤干成本管理这块海绵里的每一滴水，尽最大努力将成本降至最低。量化核算辅料备件消耗，找出差距，全力整改完善，缩小差距，是该厂降本增效措施中的一项。

三炼钢厂是个老厂，计算机二级系统方面的设备设施不够健全，以至于生产中白灰、合金等各种辅料消耗数据记录比较笼统，只有一天生产的总用量，对于每个班组用量多少也都是人工录入，主观性较大，不够详细具体，自然也就很难找到实际用量和最优用量之间的差距。为了更加清晰准确地体现每个班组的辅料用量，该厂设备管理科副科长李威远没少费心思。并非编程出身的他，带领一线职工反复研究、请教专业人员，最终编写出了一套计量称重的程序，可以准确量化记录每个班组炼钢生产中合金料、铝钙线、白灰等辅料的用量，做到每班、每炉座精准核算成本，班组之间的差距也一目了然。针对差距大小和难易程度，该厂生产技术科科长王博利带领工艺技术人员深入生产一线，对班组职工进行重点帮扶和技术指导，帮助他们追赶上指标好的班组，最终让所有班组的指标都稳定在一个较好的水平上，努力降低辅料消耗成本。

该程序装在生产一线的计算机中，每个班组职工下班以后要用将近一个小时的时间来算账。8月中旬以来，该厂把账做到了最细最实，只针对辅料消耗这一项，就做到了一个品种一个品种地算，哪个品种加多少都有规定，不能随便添加。这样，班组职工在工作时，操心的不光是产品的产量和质量，还有如何减少消耗、降低成本。

说到算账，李威远深有感触地说：“以前是每天算账，现在是班班算账。职工们下班以后第一件事就是算账，职工算完之后会发到微信群上，然后技术人员针对反馈过来的指标进行深入分析，制定整改措施，职工下一步的工作也变得更高效、更有针对性，降低成本就成了顺理成章的事儿了。”

优化挖潜力

拿到二台阶指标任务后，该厂工艺技术人员和设备管理人员便开始忙活开了，每天除了吃饭睡觉之外，其他时间几乎都是在生产一线度过的，不是开碰头会就是对着生产调度屏幕在研究讨论。

他们究竟在研究什么呢?

原来，在三炼钢厂，电耗是燃动成本的“大户”，而所有工序中，精炼工序的耗电量最大，这是制约该厂降本增效的主要问题。如何在精炼工序最大限度降低电耗，又不影响生产节奏和产品质量，这正是该厂工艺技术人员和设备管理人员想要解开的“谜”。

温度是炼钢生产的生命线，成本控制线。因该厂共五台连铸，每台连铸又有不同的断面，浇铸周期存在较大差异。以往的生产组织方式是保证转炉不等待，以实现产量最大化，此种组织方式保证了转炉冶炼节奏，但同时会造成钢包投用数量增加，钢水在转运过程中的等待时间延长，导致钢包周转率低下，仅为每天6.8次，钢水从转炉出完钢到进入精炼工序的时间平均在20分钟左右。该厂生产科高卫刚算了一笔帐：钢水在等待过程中每分钟温度会降低1.5摄氏度，每等待3分钟需要增加1分钟的加热时间来弥补温度损失，每加热1分钟需要255千瓦时电耗，吨钢成本增加1.1元。在精炼工序每增加1分钟的精炼周期，会使钢水温度下降1摄氏度，精炼周期每延长5分钟需要1分钟的加热时间来弥补温度损失。所以，必须想方设法优化工序流程，降低温度损失。以前没敢想的现在也要大胆想，以前没有干过的现在也要大胆尝试。有困难克服困难，没办法想办法也要向前冲，而且只许成功不能失败。

经过研究分析，该厂优化原有生产组织模式，即以连铸浇铸周期确定精炼的开始与结束时间，倒推转炉出钢时间，达到精炼周期精确控制钢水高效转运的目的。通过细化生产组织方式，精确控制精炼周期，加快钢包周转等措施来降低钢水在转运过程的温度损失。

这是一个充满着风险的大胆尝试，之前从没有这么做过，一旦出现差错，就意味着事故停浇。到底能不能达到预期效果，该厂所有工艺技术人员和设备管理人员对此都悬着一颗心。

回想当时的情形，高卫刚说：“这个过程真是摸着石头过河，一点点在尝试，虽然没有十足把握能降到多少，但始终坚定了既要保证产品质量，又要把耗电量降到最低这样一个信念，所以我们反复尝试，反复调整，幸运的是真的降下来了，而且没有影响到正常生产。”

三炼钢厂以突破常规的胆识和勇气，敢为人先，主动谋划，将工序优化精确到每个步骤，甚至每分每秒，深入挖掘生产各环节的降成本潜力。

如今，这一优化促使钢包周转数量减少，周转率加快，转炉出钢前的钢包耐材温度较优化前提高近200摄氏度，有效地减少了钢包吸热，提高了钢水进站温度。通过优化各工序之间的对接更加严密，过程等待时间显著降低，钢包周转率由每天6.8天，提高到每天7.5次以上，精炼周期平均缩短了15分钟左右，加热时间减少了3分钟，吨钢可降电耗5——7度，大大降低了燃动成本，更为客观的是，Q235B钢种的加热时间由13.5分钟降至5分钟左右，一炉钢可节省1千块钱。

提质增效益

对于如何完成二台阶指标，连铸车间技术员于华还有自己小想法儿。近段时间，他总是心事重重，还经常在厂里玩“失踪”。奇怪的是，却经常能在中板生产线和连铸连轧生产线找到他。

原来，他这是在走访“客户”，对下游“客户”的钢板一张一张地盯，认真检查从该厂出来的产品进入下道工序之后的质量和工艺参数是否满足要求，以确保每一块钢坯的质量。一旦发现质量缺陷，于华便像接到紧急任务一样，立马检查这批产品当时的钢水成分以及冶炼程序，分析到底是哪个环节出了问题，以便改进提升，减少质量损失。

为了提质增效，该厂通过降低废次降，成分改判，连铸攻关水质，减少裂纹等措施，减少了质量损失，有效推进了降本增效。该厂还将“具体问题具体分析”的方法论运用到提质增效中，针对不同品种，制定不同的质量提升措施。通过提碳降锰，将碳锰含量控制在合理范围内，既保证了Q235钢种的强度和韧性，又降低了成本;通过保障设备精度，优化工艺流程，保证产品质量提升。

完成二台阶指标，并不是该厂降本增效的终点站，而是始发站。接下来，该厂将继续发动全员，制定并实施全方位全流程全工序降本增效措施，成立六个攻关组，分别针对钢铁料和辅料消耗，合金料消耗、燃动成本、高效生产、质量控制、废次降控制等六大项目进行深入攻关，在降本增效的道路上阔步前行。

节约降成本

该厂运行车间维修钳工技术员张荣禄是大家眼中公认的修旧利废能手。在他眼里，运行车间备件库就是他的“万宝囊”，很多备件，都是他从“万宝囊”里搜罗的废旧部件制作而成。

前不久，他又从废旧减速机中的拆卸了一些零件组装成了一台170吨级减速机，该减速机“上岗”后，节约了成本5万余元。张荣禄说：“在修旧利废上，我们坚决打消‘指标到顶，潜力挖尽’的消极念头，树立‘节约一分不嫌少，浪费一分都嫌多’的观念!”

在该厂，和张荣禄一样喜欢修旧利废的职工还有很多。维修电工技术员孙云带领电工组修复了两台控制器，降低成本3万余元。精炼机械作业区雷霄利用废钢板焊接自制大包烘烤盖和隔热挡板，月降成本约2万元。

在完成二台阶指标的路上，该厂既抱西瓜又捡芝麻，将节约降成本延伸到了修旧利废、自制备件、节水节电、煤气蒸汽回收、跑冒滴漏检查等每个岗位每个角落。

在修旧利废方面，该厂始终坚持能够修复再使用的坚决不报废，自己能修的绝不外委;还举办了竞赛，明确各车间修旧利废创效指标，按完成台阶设定奖励金额;该厂团委每周组织团员青年开展修旧利废，并在月底兑现奖励，鼓励全员创新创效。在节水节电方面，该厂深入优化精炼风机、油泵水泵等的运转模式，按照用能大小来区分并做好记录，由专人点检，实时监控运转状态，避免不生产的时候设备空转，以此降低成本。

如今，该厂呈现出修复之花遍地开，创作之果随处见的良好面貌。