近日，苏州市工信局发布《2019年苏州市示范智能车间名单》，永钢“智能烧结车间”“智能炼铁车间”获评2019年苏州市示范智能车间。

目前，永钢已有智能炼钢生产车间、电炉大棒智能生产车间、精品线材智能生产车间3个江苏省智能制造示范车间，面向线棒材的炼钢智能车间、智能烧结车间、智能炼铁车间3个苏州市智能示范车间。截止到2018年底，永钢两化融合指数评估得分75.43分，高于全国93.74%的企业，高于钢铁行业中96.97%的企业。

智能炼铁车间整体为智能生产线，主要包括矿槽自动上料系统、高炉本体系统、喷煤系统、高炉鼓风系统、渣处理系统、循环水系统、煤气处理系统、环境除尘系统。自动化设备数量占设备总台数比例100%。

高炉水温差控制系统，通过遥感遥测高炉本体进出水共149个水温点、10个炉皮温度、6个流量数据，实现对高炉本体“知冷知热”的智能控制，为高炉操作人员提供操作数据支撑和操作建议，间接稳定高炉顺行，可有效延长高炉寿命。高炉二级系统根据工艺要求对生产过程数据按照不同频率进行采集并存储，并为高炉MES系统提供所需的成本、质量、指标等数据，实现高炉产品跟踪、配料计算模型、料批跟踪模型等功能，为高炉专家系统和炼铁大数据平台提供了完善的数据基础。

智能烧结车间整体为智能生产线，主要包括自动配混料系统、自动烧冷系统、自动除尘系统、烟气循环处理及制酸系统，余热自发电系统。自动化设备数量占设备总台数比例100%。

烧结二级系统引入智慧配料、配混系统物料平衡控制等模型，根据生产工艺工况条件，对主要能耗进行自动变频调节改造，实现了功率输入与生产工况的最优匹配，有效节约能源消耗。信息系统集成模块通过构建数据采集系统、通讯网络与数据传输系统，开发生产计划、质量管理、过程监控、报警和记录等主要功能，既可以实现对生产基础数据的收集，也能实现对生产的过程情况的监视、事件的提醒、报表的生成以及实时反应实际生产情况，从而指导生产管理。

永钢通过互联网、大数据等新技术与生产制造的深度融合，利用智能感知、人机交互、机器人、多工序的关联优化技术，对炼铁、烧结车间现有装备、企业运营管理模式进行全面优化，构建实时互联、柔性制造、高效协同的“智能制造”体系，实现装备从自动化向智能化转变、供应链从局部优化到全局优化的转变。

推进智能车间建设过程中，永钢集团还总结出设备远程诊断技术、环保除尘、余热回收、节能改造等一批共性关键技术，有效促进钢铁行业智能车间建设更好发展。

在“两化融合”的大背景下，钢铁企业的转型升级也变得“高端”起来，智能炼铁车间、智能烧结车间的建设只是永钢集团推进智能制造的一个缩影。经过多年的努力，企业在智能制造方面取得了良好的经济和社会效益，获评江苏省“节能先进企业”“生产过程智能化示范企业”等荣誉称号。接下来，永钢还将打造更多“智能车间”，为实现“千亿营收、百亿利税”的奋斗目标增强动力。