近日，从鞍钢集团攀钢集团江油长城特殊钢有限公司(简称攀长特)传出好消息，其锻造厂仅用22天时间便完成了自主定修RF70精锻机的任务，比国外专家预计的35天提前13天，并顺利试车投产。

RF70精锻机是攀长特从奥地利进口的目前世界上最先进的精锻机，自2012年7月投产以来，已平稳运行7年多。今年3月，攀长特锻造厂请来了国外专家，对精锻机进行了第一次定修，完成了一半的检修量，共耗时34天。“RF70精锻机分两次检修，是最科学的。一次性检修有很多并行的工作，难度更大、耗时更长，对生产的影响也很大。”攀长特锻造厂设备厂长孙黎鸿向《中国冶金报》记者介绍道。

此前，世界上同类型精锻机检修的最快速度为30天，比攀长特锻造厂的检修时间整整多出了8天。至此，攀长特锻造厂创造了RF70精锻机检修速度的“世界第一”。

自主检修：节约成本 锻炼队伍

孙黎鸿是2017年11月鞍钢集团和攀钢派来支援攀长特加快发展的第一批援建干部。在他的努力和带动下，攀长特锻造厂设备故障停机时间由2018年的平均31.17小时/月缩短至2019年的10.38小时/月。孙黎鸿说，他刚到锻造厂就开始琢磨精锻机定修的事了。

今年4月，精锻机第一次检修结束后，该锻造厂开始着手准备第二次检修。孙黎鸿对《中国冶金报》记者说：“此次自主检修既节约了请国外专家的成本，又锻炼了我们自己的检修队伍。”

为了确保此次自主检修取得成功，孙黎鸿亲自抓备件资材的准备工作，从第一次检修结束后，每个月都对准备情况进行整理，仔细审，反复核，以保证检修不在备件上出现任何意外。好在，该锻造厂的技术人员在第一次检修后，也收获了一些经验，在对图纸进行反复研究后，自己制订出了检修方案。

“第一次检修时，我每天都做了记录、拍了照。”点维作业区作业长吴辉红说。他是个有心人，从第一次检修结束后，就开始编制精锻机第二次检修方案。对那些记录和照片，吴辉红反复钻研、深入思考，掌握了核心技术要领。他制订了施工目标控制网络图、班计划、日计划，还同团队成员一起对第一次检修方案做了调整，对工艺进行优化，改进了30多件工艺装备。

检修前，该锻造厂要求施工方也做了一份检修方案。双方前后进行了三次全面对接，研究具体细节。最后一次对接时，孙黎鸿带队来到施工方，闭门开了两天专题会，最终选用了吴辉红的检修方案。在检修过程中，该锻造厂设备维护人员挑起了大梁，对整个检修过程的把控进行详细分工，明确职责，确保了检修进度和质量。

专注细节：严控节点“双检”“双签”

细节决定成败。此次检修方案专注细节到什么程度?在检修方案上，每天白班和夜班的工作内容，包括每一步操作、拆装顺序，需要用的材料，有哪些注意事项，都写得明明白白。每天都严格按照计划往前推进。

该锻造厂设备维护人员采取“双检”的方式进行质量管控。一是施工方在施工中每天对照图纸和相关要求进行自检，二是吴辉红在每天施工结束后亲自总检。“双检”后，双方再确认“双签”，方能进入下一步的操作。“装配不能出一点问题，一出问题，备件就报废，要停产至少半年以上，马虎不得。”吴辉红告诉《中国冶金报》记者，不仅是装配，很多数据他都会亲自再测量一遍，确定万无一失后才进入下一步。

由于整个检修面广，场地和行车是个难题。从加热炉、环形炉到精锻机主体，再到热锯、冷床，该锻造厂设备维护人员都提前安排了专人进行协调，保证检修和生产两不误。由于设备是大件，整个操作车重110多吨，形状特殊，吊装麻烦。他们便提前制订吊装方案，确保设备和检修人员的安全。

在第一次检修中，因经验不足，外方人员在拆设备的时候，损坏了一个油缸。吴辉红团队深刻吸取这个教训，及时对拆装方案进行了调整，在第二次检修中避免了重蹈覆辙，无论是人员还是设备，都没有出现任何安全问题。

为了保证工期，检修严格按照时间节点推进，24小时不间断作业。他们把设备大件的关键组装和解体维修都安排在白班，便于处理突发事件和对整个检修质量进行管控;夜班则安排技术骨干倒班、带班，保证进度和质量。

技术支撑：各司其职 齐心协力

在检修过程中，每个人都有自己的责任田。结合攀长特正在开展的“不忘初心、牢记使命”主题教育，该锻造厂点维作业区的党员们以实际行动践行“干事创业敢担当、为民服务解难题”的要求。

该锻造厂点维作业区电气点检组组长廖辉建在没有外方支援的情况下，顶住压力，熟读电气原理图，确保了RF70精锻机一次性安装成功。同时，他还认真研究全英文的PLC(可编程逻辑控制器)程序、CNC参数说明，完成了操作车和锤头单元基准位置的校定，保证了RF70精锻机的原有性能和精度。

快锻机组点检组组长董朝阳，在施工方安装4号飞轮的过程中，发现飞轮端面与轴中心线的垂直度与要求有差距。而在紧固胀紧套前，施工方案里对30颗螺栓进行了有序编号，用力矩扳手分为四个力矩等级。董朝阳判断，在紧固胀紧套螺栓过程中，施工方未按照规定方式进行紧固，造成飞轮倾斜。他立即要求施工方取出胀紧套，重新安装。最后，重新安装的4号飞轮达到了技术参数要求。

吴辉红深知，安装偏心轴单元中的8件油膜轴套，工艺控制难度很大。他向《中国冶金报》记者介绍，该油膜轴套轴向有尺寸要求，径向有角度要求，一旦尺寸不精确，就会造成轴承或轴损坏。因此，在拆卸旧套前，他特别量取了每一个油膜轴套的安装尺寸，并设计制作了相应工艺装备。此外，在安装前，他要求对轴承进行彻底清洗，在经过压力空气吹干、连接工艺装备、用数显水平仪调整水平位置等流程，并放入液氮中冷却一定时间后，再按照相关要求装入孔内。