5月份以来，本钢板材热连轧厂1880生产线在降低油品消耗上狠下功夫，取得明显成效。截至目前，月平均油品消耗控制在20吨以下，较去年同期下降近50%，月平均降低费用5万元以上。

1880生产线针对每个系统分析油品消耗原因，于4月份制订了《降油品措施及奖励考核办法(初稿)》，5月份开始实施，并于7月份进行了重新修订，进一步完善了降低油耗的各项措施及奖励、考核细则，有效提高了作业区人员的工作热情和积极性。

在具体工作中，该生产线要求点检员每天两次、岗位人员每班两次针对管路焊接口、弯头等部位进行两次点检，发现有漏油的，及时进行处理。重点开展预修管理工作，针对多次出现漏油的部位，利用停机时间，对焊口进行打磨、平整重新进行焊接，避免出现反复漏油的现象。

针对在机使用的液压缸发生漏油故障的，具备在机处理条件的及时进行机上处理，不具备处理条件的，利用停机时间组织更换，避免油品损失扩大，对下机后液压缸能自行修复的进行自修，现场不具备修复条件的上报计划进行外委修复，保证机旁有临时备件应对突发故障。通过开展一系列的工作，有效的控制住了频发漏油的现象。

该生产线抓住重点，有针对性的攻关油品耗量大的两个系统，一个是轧机辅助系统(HA1系统);另一个是卷取运输系统(HA3系统)，通过重点管控，及时分析两个系统出现漏油现象的原因，针对性的制订合理的解决、预修方案，自5月份开始攻关，这两个系统油品耗量，下降趋势显著，同比前期降幅50%以上。同时，通过开展油膜系统油耗攻关，从加强轧辊轴承箱装配和进水后脱水环节管控两方面入手，开展降低油耗工作。加强对支撑辊轴承箱点检，在发现支撑辊轴承箱进水后，及时启用备用油箱，将进水的油箱进行静置，待到油水分离后进行排水，实现油水分离。同时通知轧辊作业区对支撑辊进行更换，防止支撑辊轴承箱出现大量进水，导致烧箱等其他故障发生。