2020年我国合成氨产量5117万吨，合成氨单位产品平均综合能耗为1264千克标准煤/吨，较2015年下降67千克标准煤/吨。2020年合成氨行业能效“领跑者”共8家，按原料不同分为四类：以优质无烟块煤为原料的“领跑者”为河南心连心化学工业集团股份有限公司、安徽昊源化工集团有限公司；以型煤为原料的“领跑者”为湖北三宁化工股份有限公司；以烟煤（包括褐煤）为原料的“领跑者”为河南心连心化学工业集团股份有限公司、江苏华昌化工股份有限公司、山东华鲁恒升化工股份有限公司、灵谷化工集团有限公司；以天然气为原料的“领跑者”为海洋石油富岛有限公司。先进节能做法包括：

一是广泛采用先进节能工艺技术提高能源利用率和合成效率。江苏华昌化工股份有限公司采用水煤浆加压气化技术及甲醇洗、液氮洗等气体净化工艺替代原有常压固定床煤制合成气生产装置，煤炭利用率由92%提升至98%，实现年节能10万吨标准煤，单位产品能耗下降13.5%。湖北三宁化工股份有限公司实施“全低变（等温）变换新工艺技术创新及产业化示范工程”，年节约蒸汽2.3万余吨，节电5000万千瓦时，节能4万余吨标准煤。安徽昊源化工集团有限公司采用轴径向冷激式合成塔技术，实施氨合成系统节能改造，提高氨合成效率，降低合成压力，实现年节电约4740万千瓦时，增加副产蒸汽11.5万吨，年节能3万余吨。

二是充分利用各类二次能源。安徽昊源化工集团有限公司采用三废混燃炉技术，对合成氨放空气、氨槽弛放气、造气吹风气、造气废渣、除尘器细灰、煤末等进行综合利用，每年可产生蒸汽48万吨，节能9800余吨标准煤。湖北三宁化工股份有限公司应用合成氨放空尾气资源梯级回收利用成套技术，回收弛放气压力势能并深度分离回收甲烷副产液化天然气，年节能1.5万吨标准煤；二次利用造气炉渣，送锅炉燃烧制取蒸汽，实现年节能3800吨标准煤。江苏华昌化工股份有限公司回收利用合成氨生产过程副产蒸汽发电，年节电3300万千瓦时。

三是利用先进控制技术实现能源智能管控。湖北三宁化工股份有限公司应用顺控技术、超驰控制技术、前馈—反馈复杂控制技术等，实现合成氨装置全流程智能协调控制，合成氨综合能耗下降3%，年节能2.7万吨标准煤；建设能源管理中心，实现主要能源介质和物料全覆盖监测和集中控制，年节能3万余吨标准煤，综合节能率1.6%。河南心连心化学工业集团股份有限公司引进粉煤锅炉及自动化先进控制技术，提升锅炉效率1个百分点，实现年节能约1.2万吨标准煤；建设能源管理中心示范项目，实现能源全程、集中、可视化管理，年节能约2万吨标准煤。