12月1日，被称为“干式超净+”的全球首套可实现烧结烟气多污染物干式协同处理的超净装备，在乌钢烧结厂竖炉车间顺利通过168小时运行考核后，进入正式运行阶段。目前，运行状况良好，二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等各项指标排放均显著好于国家特别排放限值和超低排放新标准要求。

该工程是乌钢超低排放环保改造重点项目之一，采用我国自主研发，已获得国家发明专利15项的干法脱硫除尘及多污染物协同净化工艺。该工艺最大特点是创新开发了循环氧化吸收低温协同技术和流化床造粒技术，优化改进了多污染物脱除增效技术，通过技术的耦合优化和装置的有效联动，实现了多种污染物的高效协同净化。相对传统的常规烟气净化装备，该装备除性能指标方面有较大提升外，在节能方面，通过采用多灰斗灰位平衡协调控制技术、床层稳定控制技术、宽负荷动态调节技术、与主机全工况同步起停技术等多项关键技术，在对污染物排放进行智能控制的同时，能耗更低，稳定性与适应性更强，可实现节能与减排的双重目标。

据了解,此次环保升级改造工程乌钢总投资2399万元。改造的内容主要包括烟道系统、ssc脱硫塔、布袋除尘系统、清洁烟气再循环系统等。自7月11日开工以来，经过乌钢的不懈努力和施工建设单位的精心施工，从今年10月中旬起,陆续进行了单体试车和通烟试车,均一次成功,运行效果显著。该项目投入使用后，不但是内蒙古钢企建成的首个“干式超净+”超低排放环保改造项目，而且可将乌钢竖炉烟气排放达到国家超低排放新标准，二氧化硫含量由平均≤3000mg/Nm3降至35mg/Nm3以下，脱硫效率在99%以上，粉尘排放浓度小于5mg/Nm3，二氧化硫年减排量约2327吨，粉尘减排145吨，产生的副产物通过综合利用实现零排放。

关键词： 乌钢 内蒙古 低排放