在江苏常州一家企业的生产线上，经过改造的机械臂灵活拆解退役新能源汽车电池，破碎机在惰性气体保护下将电池分解成铜、铝、黑粉等材料。

3月14日，记者从在常州举行的电子废弃物和动力电池回收利用技术装备创新成果与应用发布会上获悉，常州厚德再生资源科技有限公司(简称“常州厚德公司”)通过构建协同创新体系，联合北京工业大学、华北电力大学、清华大学、东南大学等高校成立退役动力电池循环利用实验室，为退役动力电池再利用难题提供了解决方案。

“我们构建了从带电破碎到材料修复的完整技术体系。”常州厚德公司董事长王怀栋向记者展示实验室数据：在温场流场控制系统中，电解液热解效率提升至99.8%;独创的气热提纯技术使石墨负极再生成本降低40%;磷酸铁锂正极修复技术让材料价值回升80%。这些突破使电池全组分利用率跃升至98%，远超欧盟85%的行业标准。

技术突破背后是产学研深度融合的创新生态。由五所高校组成的联合实验室，将材料科学、环境工程、智能制造等学科交叉融合。华北电力大学陆强教授团队研发的控氧破碎系统，通过百万次实验优化气流参数，将处理过程碳排放削减60%。“每块电池的破碎数据都会进入AI模型，推动技术持续迭代。”陆强说。

这场绿色革命正在重构新能源产业链。在常州国家高新区，5万套/年的示范工程已稳定运行，处理量相当于长三角地区年退役电池总量的15%。更值得关注的是技术输出的乘数效应——再生氧化铜纯度达到光伏级标准，修复后的三元材料循环寿命延长3倍。这些“中国造”关键材料已进入日韩电池企业的采购清单。

“动力电池循环技术是新能源汽车出海的新引擎。”常州纺织服装职业技术学院副校长张文明指出，我国构建的电池护照溯源系统，结合厚德的技术体系，可使单车全生命周期碳排放降低12%，为国产新能源汽车走向国际市场装上“绿色通行证”。

目前，这套技术体系已形成21项国家专利，并纳入工信部《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》白名单。随着5万套/年处理产能的释放，常州厚德公司每年可减少电池废料填埋16万吨，相当于为行业节约钴、镍等战略资源3.5万吨。中国循环经济协会数据显示，我国动力电池回收行业技术经济性显著提升，已培育出7个国家级绿色工厂，预计2025年市场规模将突破千亿元。

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